GP225：额定负载 225kg，臂展 2702mm，重载长臂，标定前提：本体原点（S/L/U/R/B/T 轴原点）确认无误、法兰螺栓紧固、工装 / 末端管线包装配到位、负载参数提前录入；原点不准，标定出来 TCP 完全无效。 安全前提：全程示教模式 T1，速度≤0.25m/s，按住三段式使能，人员站机器人侧面安全区域。
一、标定前准备
工作台固定刚性基准尖针，尖针不能晃动，硬度足够（GP225 推力巨大，严禁软质基准）。
末端夹具 / 抓手 / 焊枪完整装好，法兰螺丝按扭矩锁紧，管线包无拉扯干涉。
示教器进入管理模式；菜单：【机器人】→【工具】，选择空闲工具号（Tool0 为法兰中心，不要修改），新建工具。
进入【实用工具】→【校验】，清空原有 TC1~TC5 旧示教点。
两种标定模式：
仅坐标（只标定 X/Y/Z 尖端位置，搬运常用）
坐标 + 姿态（推荐，焊接 / 打磨，同时算出 TCP 位置 + 工具姿态 Rx/Ry/Rz）安川机器人
二、5 点标定操作步骤
原理：5 个完全不同姿态，让 TCP 尖端始终对准同一个基准尖，控制器计算 TCP 相对于法兰的偏移量。
TC1：垂直向下姿态工具尖端对准基准尖，工具 Z 轴垂直指向基准尖；伺服上电，按【修改】+【回车】，TC1 实心标记，保存。
TC2：斜向左下 45°保持尖端贴基准尖，手腕向左倾斜 45°，姿态明显区别 TC1；修改 + 回车。
TC3：斜向右下 45°尖端保持对准基准尖，手腕向右倾斜 45°；修改 + 回车。
TC4：斜向前 45°尖端对准基准尖，腕部向前俯 45°；修改 + 回车。
TC5：斜向后 45°尖端对准基准尖，腕部向后仰 45°；修改 + 回车。
关键技巧：5 个姿态角度拉开，不要接近同一姿态；所有姿态必须是尖端轻触基准尖，禁止用力顶压，重载机器人顶压会产生弹性形变，标定误差巨大。
5 点示教完成，点击【完成 / 计算】，系统自动算出 TCP：X/Y/Z、Rx/Ry/Rz。
保存工具数据，退出工具页面。
三、标定完成后，重定位验证
示教器坐标系切换：工具坐标系，开启【重定位】模式（仅改变姿态，TCP 空间位置不动）。
T1 低速，将工具尖端轻触基准尖。
操纵杆只改变手腕姿态（R/B/T 轴），多角度旋转腕部，观察尖端： 合格：尖端始终钉在基准尖，偏移≤0.2~0.5mm（按工艺公差） 不合格：姿态一动尖端就跑开 → 5 点姿态角度接近、工装松动、基准针晃动，需要重新标定。
GP225 长臂特性：近处验证合格，必须在中等伸展姿态复测一遍，长臂形变会带来动态位置偏差。
四、全工作空间多点复核
在工作空间选取：近端、中部、最大伸展远端 3 个基准标记点；T1 低速，工具坐标系移动 TCP 对准标记，对比坐标，确认全空间点位稳定。
五、程序单步轨迹验证
T1 模式，单步运行现场原有程序，低速走 PTP、LIN，观察 TCP 在抓取 / 焊缝点位到位情况。直线轨迹偏移优先怀疑 TCP。
六、TCP 标定常见失败原因
法兰螺丝松动，工装姿态变化；拆装末端管线包改变工具伸出长度；
机器人本体原点偏移，标定基准本身错误；
5 个示教姿态角度接近，采集数据方程组解算精度差；
标定过程用力压紧基准尖，臂体弹性形变引入误差；
工具负载（重量、重心）参数错误，长臂动态形变，动态点位漂移；
基准尖刚性不足，机器人一碰就晃动。
七、验收标准
合格：
重定位旋转测试，尖端偏移≤0.2~0.5mm（工艺要求）；
近、中、远端多点复核位置稳定；
T1 单步运行工艺轨迹，点位满足生产；
工具负载参数与工装匹配。
八、安全红线
TCP 没有完成重定位验证，禁止 T2 / 自动高速运行；225kg 机器人碰撞破坏力极强；
标定 / 验证时用力顶压基准尖；
本体原点异常，直接标定 TCP；
拆装法兰、工装、末端管线包，继续沿用旧 TCP 参数。
